Estudo sobre a influência dos parâmetros de bobinamento de não tecido sobre o diâmetro final da bobina através de um método de superfície de resposta

Abstract

O processo de bobinamento é uma parte essencial de qualquer linha de produção de nãotecidos, a partir do qual é possibilitado o transporte e armazenagem dos produtos acabados na forma de bobinas. Apesar de existirem muitos estudos sobre a influência desse processo para as tensões internas da bobina e como essas influenciam sua estrutura e acarretam a ocorrência de defeitos de formação, pouco foi desenvolvido sobre como esses mesmos parâmetros afetam o diâmetro da bobina resultante. Este trabalho busca avaliar a influência dos principais parâmetros de bobinamento sobre o diâmetro, permitindo assim a predição e otimização de resultados futuros. Para a confecção do modelo foi utilizado um método de superfície de resposta que pudesse ser inserido no meio industrial, com pouco ou nenhum impacto sobre a rotina de produção. Observou-se que, dos três principais parâmetros para o processo de bobinamento, a compressão exercida sobre a bobina durante sua formação apresenta maior influência sobre o diâmetro que as demais, seguida pela tensão. O método de superfície de resposta escolhido foi suficiente para determinar com exatidão a influência individual das variáveis independentes e, consequentemente, definir a condição ótima para atingir valores máximos e mínimos de diâmetro.

The winding process is an essential part of any nonwoven production line, and allows the transport and storage of finished products in the form of rolls. Although there are many studies on the influence of this process on the internal stresses of the roll and their influence on material structure and formation defects, little has been developed about how these same parameters affect the resulting roll diameter. This work aims to evaluate the influence of the main winding parameters on the diameter of the roll, thus allowing the prediction and optimization of future results. For the development of the model a response surface method that could be implemented in an industrial environment with small impact on the production routine was used. It was observed that, of the three main parameters of the winding process, NIP over the roll during its formation has more influence on the diameter than the others, followed by tension. The response surface method chosen was sufficient to accurately determine the individual influence of the independent variables and, consequently, to define the optimal condition to achieve maximum and minimum diameter values.