Sistema de produção sincronizado : uma aplicação em processos produtivos de propriedade contínuos segundo a teoria das restrições

Abstract

Este trabalho de conclusão investiga o efeito da geração de estoques intermediários nos indicadores principais empregados na Teoria das Restrições (Ganho, Despesa Operacional e Inventário) em uma unidade industrial de processo produtivo de Propriedade contínuo, que emprega embalagens, matérias-primas obtidas em larga escala e cadeias logísticas de longo curso. Este tipo de indústria produz bens de consumo imediato, com pouca variabilidade, de modo “empurrado”. A principal conseqüência é a perda do sincronismo na cadeia logística, resultando em uma grande quantidade de estoques intermediários e custos crescentes, relacionados principalmente ao custo de manutenção destes estoques. Através dos cinco passos de focalização e das ferramentas lógicas da Teoria das Restrições, propõe-se uma alternativa gerencial, que inclui o algoritmo Tambor-Pulmão-Corda e insere a organização em um processo de melhoria contínua, cujos impactos são avaliados por simulação computacional. Através de técnicas estatísticas e software apropriados, constrói-se um modelo de simulação computacional baseado em dados reais de uma planta produtora de cimento. A partir deste modelo, diferentes cenários são testados, descobrindo-se a condição ótima. Chega-se a uma conclusão, considerando a mudança na política de geração de estoques intermediários e seus impactos na redução de custos e riscos.

This work deals with the impacts of Work-In-Process in terms of the Theory of Constraints bottom line measures (Throughput, Operational Expenses and Inventory) specifically in a continuous process industry, which requires packaging, large-scale raw-materials extraction and long-run transport chain. This kind of industry produces commodities, with little variability, in a push system from the raw-material sources to the packaging area. The main consequence is the lack of synchronization in the supply chain, resulting in a large amount of Work-In-Process and raising costs, mainly those related with inventory carrying costs. Through the five steps of focusing and the logical tools of TOC, a management alternative is proposed, which includes the Drum-Buffer-Rope technique and leads the organization to an On-Going Improvement Process, which impacts are checked by computer simulation. With a suitable statistical software, a simulation model based in real shop-floor data from a cement mill plant is created. Then, different scenarios are tested, leading to optima preset conditions. A conclusion emerges, regarding the changing in Work-In-Process generation policies and its impacts on risks and costs.