Aplicação de engenharia reversa e digitalização 3D no desenvolvimento de projeto mecânico na indústria

Abstract

A indústria automotiva tem se beneficiado significativamente da engenharia reversa e da digitalização tridimensional (3D) para otimizar o desenvolvimento de projetos em CAD (Desenho Assistido por Computador). Este trabalho apresenta o estudo de caso que foca na análise de duas peças específicas: o carro do transportador e o cilindro. O problema abordado é a necessidade de otimizar o desenvolvimento e a reposição dessas peças, que não estão disponíveis comercialmente com um tempo de entrega viável. Como método, foram utilizadas técnicas de digitalização 3D para gerar modelos CAD, permitindo a análise dimensional e a avaliação de materiais equivalentes. Os resultados revelaram diferenças dimensionais nas peças, com desvios maiores em áreas de geometria complexa, mas sem comprometer a funcionalidade, porém sugere-se uma investigação mais detalhada. O estudo de materiais indicou que o carro do transportador pode ser fabricado em aços de baixo carbono e o cilindro em ferro fundido. A conclusão aponta que a digitalização 3D, aliada à engenharia reversa, é eficaz para otimizar o desenvolvimento de projetos mecânicos, visando reduzir o tempo de inatividade das máquinas e garantindo a compatibilidade dos materiais. Como próximos passos, sugerem-se fortemente simulações estruturais e estudos de desempenho de materiais substitutos

The automotive industry has benefited significantly from reverse engineering and three-dimensional (3D) digitization to optimize CAD (Computer-Aided Design) project development. This case study focuses on the analysis of two specific parts: the carrier carriage and the cylinder. The problem addressed is the need to optimize the development and replacement of these parts, which are no longer commercially available with a viable delivery time. As a method, 3D scanning techniques were used to generate CAD models, allowing for dimensional analysis and the evaluation of equivalent materials. The results revealed dimensional differences in the parts, with larger deviations in areas of complex geometry, but without compromising functionality, although a more detailed investigation is suggested. The material study indicated that the carrier carriage can be manufactured from low carbon steels and the cylinder from cast iron. The conclusion points out that 3D digitization, combined with reverse engineering, is effective in optimizing mechanical project development, aiming to reduce machine downtime and ensure material compatibility. As next steps, structural simulations and performance studies of substitute materials are strongly recommended