Otimização do processo de macharia shell molding por redução do tempo de cura em estufa

Abstract

O presente estudo teve como objetivo avaliar a viabilidade da eliminação da segunda cura em estufa dos machos de areia no processo de fundição de cilindros. Através de testes comparativos de resistência mecânica, absorção de umidade, incidência de porosidade e controle de resíduos de areia, foi possível concluir que a segunda cura não agrega características físico-químicas significativas. Os resultados mostraram que os machos de areia sem cura adicional apresentaram desempenho satisfatório, com uma diminuição de 22% na incidência de porosidades, resultando em uma redução de sucata de 2,8% para 2,2%. A inspeção visual confirmou que não houve anomalias ou resíduos de areia nos canais dos cilindros fundidos. A qualidade das peças produzidas não foi afetada de forma negativa com a eliminação da segunda etapa de cura, sendo assim a otimização do processo levou a um maior rendimento de produção e consequente economia de custos anuais da ordem de R$150.000,00 após a implementação. No geral, esta pesquisa contribui para o avanço da fabricação de machos de areia Shell molding e sua otimização que agiliza o processo de produção, melhorando assim a competitividade e a sustentabilidade da empresa de manufatura

This study aimed to evaluate the feasibility of eliminating the second oven curing of sand cores in the cylinder casting process. Comparative tests on mechanical strength, moisture absorption, porosity incidence, and sand residue control concluded that the second curing does not add significant physico-chemical benefits. The results showed that sand cores without additional curing performed satisfactorily, with a 22% decrease in porosity incidence, resulting in a scrap reduction from 2.8% to 2.2%. Visual inspection confirmed that there were no anomalies or sand residues in the channels of the cast cylinders. Eliminating the second curing step contributes to reducing operational costs by approximately 20%, optimizing the process without compromising the quality of the cast pieces. The quality of the parts produced was not negatively affected by the elimination of the second curing stage, thus optimizing the process led to a higher production yield and consequent annual cost savings of around R$150,000.00 after implementation. Overall, this research contributes to the advancement of shell molding sand core manufacturing and its optimization that speeds up the production process, thus improving the competitiveness and sustainability of the manufacturing company