Padronização do sistema de gestão da manutenção em uma empresa do segmento da indústria automotiva com enfoque no envolvimento de pessoas

Abstract

O grande objetivo do projeto é padronizar e simplificar a gestão de rotina das nove áreas de manutenção da “GKN do Brasil”, usando um conjunto de ferramentas desenvolvidas pela divisão global de excelência da empresa, que segue os conceitos da filosofia Lean. Dentre os benefícios trazidos pelas ferramentas aplicadas na gestão de rotina, destaca-se o aumento do envolvimento dos colaboradores, que resultou numa maior contribuição de todos para o desenvolvimento dessas áreas. A metodologia aplicada seguiu a mesma lógica usada pela empresa para a implementação desse conjunto de ferramentas na área da manufatura, que tem apresentado ótimos resultados para a organização em questões como: o maior engajamento das equipes, melhoria no fluxo de informação e redução de desperdícios. Ao longo das trinta e três semanas de projeto as equipes de manutenção foram treinadas nos conceitos do Lean e na aplicação das ferramentas adaptadas para suas realidades, tornando os colaboradores mais capacitados para enfrentar os problemas e melhorar as condições de suas áreas com a utilização dos padrões criados. As nove diferentes áreas de manutenção passaram a utilizar o mesmo sistema de gestão simplificado por quadros de gerenciamento visual, reuniões completamente estruturadas e ferramentas padronizadas de planejamento, monitoramento e controle da manutenção.

The main objective of the project is to standardize and simplify the routine management of the nine maintenance areas of “GKN do Brasil”, using a set of tools developed by the company's global division of excellence, which follows the concepts of the Lean philosophy. Among the benefits brought by the tools applied in routine management, stands out the increase of employees involvement, which resulted in a greater contribution from everyone to the development of these areas. The applied methodology followed the same logic used by the company for the implementation of this set of tools in the manufacturing area, which has shown great results for the organization on issues such as: greater engagement of the teams, improvement in the information flow and reduction of wastes. Over the thirty-three weeks of the project, maintenance teams were trained in the concepts of Lean and in the application of the tools adapted to their realities, making employees more qualified to face problems and improve the conditions of their areas with the use of the created standards. The nine different maintenance areas started to use the same management system simplified by visual management boards, completely structured meetings and standardized tools for planning, monitoring and controlling maintenance.